废旧轮胎被称作“黑色污染”，其重复使用处置技术是一道*难题。目前，全球旧胎装修只占到新胎的10%，在我国大约为5%；废旧轮胎部分被物理消灭加工成细致胶粉，用在砖塑胶跑道等方面；而大部分则被烧毁、堆满或填平，相当严重污染环境。与此同时，作为世界第一大橡胶消耗国，我国于是以面对着更加不利的橡胶资源危机。
在此背景下，一项新技术——“HL利用废轮胎生产橡胶原料成套设备”应运而生，通过对废旧轮胎传统处理工艺路线的完全革新，将废旧轮胎加工成可相媲美天然橡胶和合成橡胶的塑化胶粉，有望构建资源高效综合利用和环境保护的双重效益，为我国橡胶工业的发展拓展出有第三种胶料来源。上海虹磊细致胶粉成套设备有限公司日前在沪宣告，经过10年研发，该公司再一构建了以废轮胎、废橡胶为原料，在常温、机械、全自动、全封闭状态下，将消灭后的细致胶粉顺利改性为塑性橡胶粉，沦为可替代天然胶、制备胶的橡胶原料。使用该技术的世界首条年产万吨级塑化胶粉生产线，已于去年底在江苏姜堰市虹磊橡胶有限公司建成投产。
该套“HL利用废轮胎生产橡胶原料成套设备”构建了“一端废轮胎入、另一端可以橡胶制品出有”，沦为我国废旧轮胎资源化循环利用的样板项目。中国轮胎装修与循环利用协会副会长程源在姜堰虹磊公司调研后回应，世界橡胶循环利用的历史正在重写——时隔天然橡胶、合成橡胶之后，虹磊公司研发的塑性胶粉将沦为第三种橡胶资源来源。
据介绍，使用该技术生产出有的有所不同品种胶粉，每吨售价为6000～9000元，与天然橡胶和合成橡胶比起具备竞争力。目前，国内再生胶利用大户原泰州橡胶总厂已大量使用这种塑化橡胶粉，总经理薛景说道，该塑化橡胶粉可几乎替代进口原料，个别性能甚至多达天然橡胶与合成橡胶，用其做到原料，每千克产品可节约成本0.6元以上。据国家发改委环境保护司司长李静回应，目前我国七成橡胶原料必须进口，是世界橡胶消耗第一大国，年消耗量已多达550万吨。
2000年以来，国际市场上原胶大大涨价，目前每吨高达3万多元，橡胶企业不堪重负。同时，中国是世界汽车轮胎*大的生产国，轮胎年产量约4.3亿多条，每年产生废旧轮胎1.4亿多条。随着汽车工业的高速发展，废旧轮胎带给的环保和资源压力更加大。
为构建废旧轮胎循环利用和资源高值高效利用，1998年，上海科技人员鲍国平下海正式成立了虹磊细致胶粉成套设备公司。经过8年艰难研制成功，研发了首套常温常压细致胶粉生产工艺和设备，取得多项发明专利和奖项。但这种硫化细致胶粉由于没活性，不能用于填充料，应用于范围受限，目前国内生产能力早已不足。
因此，修筑废旧轮胎资源化利用的新途径，沦为一项根本性而严峻的课题。两年来，鲍国平率领科技人员在姜堰研发基地之后挣扎研制成功，经过无数次试验，再一研发出有硫化橡胶粉塑性处置的应用于技术和设施装备制造技术，即经过物理法处置并含有少量化学促进剂后，使有弹性的硫化胶粉改性沦为塑化状，炼胶后可与天然胶、制备胶相容或替代应用于，可部分替代高档橡胶制品的天然胶、制备胶原料，也可全部用来生产中档橡胶制品。经测试，其剪切强度、伸长率、倾斜、硬度等指标，已相比之下远超过原先胶粉标准。而且全套装置与常温常压细致胶粉生产连成一条流水线，整个流程清洁生产。
目前，该项目已取得10大核心技术，并获得多项国家专利许可。如何将废轮胎的循环利用推向市场和社会，虹磊公司董事长鲍国平明确提出了发展“产业园”的新思路。
鲍国平说道，以“产业园”形式前进废轮胎循环利用，由虹磊公司向园区获取理念、规划、设计、工艺技术和装备制造的全面服务，是一种投资省、见效快的好形式。去年，苏州虹磊橡塑科技发展公司的2万吨级塑化胶粉及橡胶制品产业园，已列为国家“十一五”科技承托项目，计划年内竣工；在山西河津正式成立的虹磊橡胶制品有限公司，将建设3万吨级废轮胎利用产业园，一期工程年内已完成，同时在山西汾阳正在筹设10万吨级的塑化胶粉生产基地；在江苏泰州，以原泰州橡胶总厂为龙头，将辟万吨级冻刷胎面胶生产基地和混炼胶中心。废轮胎循环利用*终会沦为新兴产业，鲍国平忠诚地指出。
但是，要使其发展成新兴产业必须作好三方面的工作：一是推展农用轮胎、普通轮胎等应用领域；二是打进世界著名品牌轮胎企业；三是沦为国际标准橡胶之一，转入期货市场展开交易。
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